自从我单位开始走制剂代加工路线以后，经过两年的“身份”调整，正式落产了一个代加工品种，此品种从交接、技术转移到工艺验证，经历了两年半时间。现在项目终于算是生产商业批了，在这期间MAH来我单位进行过许多次审计，并且MAH所在地的药品监督管理部门来我单位也进行过审计，我们以为商业化生产就没事了，一切都按计划开始生产了。但在本周一，MAH方又提出来我单位进行现场交流，并且下午就到，在路上通知的我们。注意用词是现场交流，而不是审计，不出具审计报告，但查检的内容却提出了不少，质量管理、生产系统、公用工程，计量校验等都涉及到了。并且来的人还不少，MAH方面的生产负责人和质量负责人再加上四位年轻的同事总共6人来到了我单位，检查时间是三天，其中一天要看动态生产。看这架势倒像是合作单位两位领导带队来我单位开展了“实战训练新兵”，这才是他们的真实目的。

       当然我们还是保持正常的生产状态，我们质量厂长说了，要把工作做到实处，什么检查来了也一样，自己基本功扎实了，底气就有了，但我们单位的现状是，质量部门人员、车间技术人员等的知识和技能都已掌握到位，但现场实际操作人员的技能和文件系统的理解却差点事儿，有时程序文件升级了给操作员工说，工人们根本不听，还是我行我素的，不按文件执行。

       这不第二天，MAH现场查看合作品种某冻干剂型配液工序生产时，发现现场人员在配制药液最终定容步骤时，没有按岗位SOP执行，岗位SOP中对定容操作规定：“重复二次注水定容至规定重量，（定容用的注射用水温度：25±5℃），观察显示屏上药液重量，采用手动开启注射用水阀门，显示达到或接近要求的重量后，关闭阀门。”但当时的现场操作却是，操作人员接了一桶水，拎到配液罐人孔附近，从不锈钢桶中，取注射用水逐次加入进行定容，明显与操作规程内容不符。这一操作被MAH方提了出来。

       当时车间技术人员给出的解释是，人工定容，可准确定容至指令用量，自动定容有误差范围，阀门无法做到微量的加入，有过量加入的风险，所以在接近规定的药液重量时，操作人员选择了人工逐次加入注射用水的方式定容来减少定容操作误差，导致操作与SOP不一致。第二操作人员按照生产指令要求的重量进行人工定容操作，为减少操作误差的发生，少量多次加入，保证与指令要求重量一致，操作过程为双人复核，保证配液定容量的准确。每批产品配液结束后，取样检测中间产品含量，合格后放行进入下一步工序。

       MAH方领导接过话来说，我是不是可以理解成，贵车间的药液定容操作，相关SOP规定的定容方法不能准确指导人员操作。

       我们车间主任说，可以说是这样的。

       MAH方领导说，这种一致存在不合理，您单位还是尽早保持一致吧，或修订文件，或让人员保持一致。

       车间接受了MAH方给出的意见，在检查当天就制定的整改措施。因为MAH说这次不算是审计，所以也就没有出具报告，我们整改的理由落在了日常文件自查上，也就是技术人员在生产中发现了不一致行为，觉得最后手工加入定容更加准确和稳定，最终把文件修定成人工加水定容到规定量。

       在MAH走之前我们把纠正预防措施计划拿给了他们：第一是修订《某冻干制剂配液工序标准操作规程》，在文件中明确规定配液过程可以采用自动定重和人工定重两种操作方法，并详细描述两种定重的操作方式。配液后在重复二次注水时，人工开启阀门补足至配液系统称重显示达到生产指令所要求的重量后，关闭阀门，配液罐称系统的称重误差范围不低于0.3‰。定容操作方式二：在接近定重要求重量时，操作人员用不锈钢杯从不锈钢桶中取注射用水逐次加入配液罐进行定容，定容操作时必须双人复核，补足注射用水至配液系统称重显示达到生产指令要求的重量，定容结束。使用已清洁的不锈钢桶接要求温度注射用水，用于配液补足定重体积，不锈钢杯为专用，不得盛放其它物料，不锈钢桶中的注射用水做好标识，注明名称、领用时间等，要求为现接现用。在到达定容终点1kg以内时，允许采用人工加入的方法进行定容。

       第二，修定后对岗位人员进行培训，对关键内容进行提问，确保掌握。

       第三检查车间其他产品和其它车间文件中是否存在类似情况，如存在类似情况，一并整改。

       虽然写上了两种定容方式都可以，但根据我对操作人员的了解，以后它们还是只会用手工定容的。