水分在药品生产过程中是一个特殊“角色”，可以说所有的口服制剂的生产中都会用到水。无论是生产过程加入，比如配液、制粒、包衣或者是软胶囊剂中的化胶等，都会用到水。有些时候在处方中加入水后，在最终的成品中还是将其去除，也就是说，工艺中水被利用后，还会通过一定手段去除，像如制粒过程中的热风带走水分，胶丸放到干燥间自然晾干，还有负压箱抽出水分等等。

       制剂中的水分含量的多少，对其稳定性、理化性状及药效作用等均有影响。因此，有必要对药品中的水分进行检查并控制其限度。以保证在药品的整个有效期内质量是合格的。

       在进行工艺优化时，我们往往只考虑关键工艺步骤，对于一些非关键的参数，有时候并不是首在考虑的点，有时候水分就是这样，认为只要水分最终合格就行。水分的多少在制剂生产过程中，还算是一个比较容易控制的参数，无非就是干燥时间长点或短点，只要时间不会拖长整批的总工艺时间，我们都可以接受。

       软胶囊干燥工艺简介：

       软胶囊压制成形后一般先进入预干转笼进行快速失水，使软胶囊迅速定形，然后再进入最终干燥。最终干燥根据产品特性，一般分为转笼干燥和托盘干燥，转笼干燥为定形后的软胶囊在干燥转笼中送入低湿度的环境空气，继续失水干 燥，达到所需的内容物或囊壳水分、胶囊硬度等相关指标要求。转笼干燥应注意转笼的转速和时间，因软胶囊在转笼中翻动摩擦，会影响胶囊的外观光亮。

       托盘干燥为定形后的软胶囊均匀铺置于干燥托盘中，利用低湿度的流动或非流 动的环境空气自然晾干至所需水分要求。在干燥过程中应注意分布于托盘的四周、中间、上下层位置的软胶囊，有可能因失水速度不同，造成软胶囊水分不均匀。

       软胶囊的干燥，是内容物、囊壳中的水分向环境迁移的过程，关键在于环境温 湿度、干燥时间的控制。囊壳弹性除受明胶、增塑剂的种类、比例影响外，囊壳的含水量也会影响软胶囊的弹性大小。

       下面是笔者在软胶囊工艺优化过程中，被水分困扰的一个案例。

       最近我车间一中药软胶囊剂型市场需求大，技术攻关部综合考虑提出拟扩大批量，计划批量由200万粒扩大到300万粒，需要展开工艺验证，批量变大了对于配料、化胶、压丸、包装都好说，执行原来的生产参数就行，但胶丸干燥的时间在工艺验证前没有考虑，以为执行原来25-30个小时干燥，25小时以后取样测水分，水分合格后，干燥结束。

       但现实验证中的问题就是现在压丸需要的时间增加三分之一。胶丸干燥时间理论上也要增加三分之一 ，现在干燥时间不好控制了，因为压丸是连续进行的，胶丸也是连续干燥的。在第一批工艺验证时，原来规定的从入烘房干燥25-30小时后收丸子，在批量变更后行不通了，并且干燥间放满也只能放230万粒的量。按25-30小时干燥后段的丸子干燥时间不够，胶皮水分不合格，前段丸子水分失去太多，胶丸又太硬，出现了两个极端，整批一直没有摸出一个合理的时间，并且在没有压完整批时，在后段压丸出来以后，烘房已经放不下了，又不知道从那开始收丸子，因为压丸机压出丸子定型2小时后就会转入干燥间了，是一个连续转入的过程，所以原来200万批量时，到干燥后期，水分差异变小，前后段胶皮水分都能合格。

       ​目前现实情况与预先估计的有出入，原来预计正好能放下，现在放不下，干燥后不知从哪里把丸子截开，第一批工艺验证因此而宣告失败。后面两批暂时不投了。车间硬件（烘房能力）不满足扩批要求，干燥区域所就那么大，干燥能力摆在那里，所以干燥间成了制约扩批的最大阻力。

       考虑到胶囊壳含水量与崩解时间呈正比，其水分增多可能加速明胶自身的氧化。所以胶囊壳水分含量的高低会直接影响药品的质量、稳定性和使用期限。控制好胶囊壳的水分含量至关重要。因此本次软胶囊扩批的事情也只能从长计议了。

       各位读者同仁有什么好的建议？