对于共线生产的企业都面临着许多相同的问题，诸如生产品种多、工艺流程长，生产设备多，清洁方法不一致、不同生产场地间的产品转移等，所以涉及共线生产的车间，必然需要消耗大量的精力、时间、财力在清洁验证上。我们都知道共线生产的核心问题之一就是避免产品间的污染和交叉污染，所以一定要建立一套有效的清洁程序，防止上述情况发生。从监管的角度和企业自身运行的角度，我们更多的是希望降低成本，然而单独为所有品种都建立一个独立的车间是不切合实际也是不现实的，所以说清洁验证就是我们在共线生产中必须要考虑的问题。

       在实际操作中，有些时候我们不得不采用手工清洁，对于一些可拆卸的小部件，形状不规则的部件等，我们不得不去手洗，因此手工清洁步骤的重现性就成了清洁验证的挑战。对于手工清洁工艺，应进行详细的描述清洁步骤，并进行详细的设计，来确保在应用中不存在不确定性，所以手工清洁程度设计得合理，我们依然可以实现清洁的目标，除了清洁工艺本身我们要进行详细的描述之外，手工清洁所涉及的操作人员，应该进行培训，并且要定期进行评估，以防止可能影响最终清洁后的残留水平出现波动。

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       关于手工清洁的问题实际上有两个关键词，第一个是重现性，第二个是波动性。首先谈一下重现性，是最基本也是最重要的清洁理念，操作员能够依据操作规程清洁而得出相同的清洁效果。手工清洁第一点就是要克服重现性的问题，当你测量一个东西的时候，你可能测量的不是一次而是多次，那么这多次的结果，可能会有不同的结果，但它是会在一个范围内分布的，对于我们的手工清洁工艺验证来说，我们三次清洁取样的测试结果之间会存在一定的差异。在清洁验证中最常问题中许多都是出在手工清洁方面，比如手工清洁未按照最差清洁条件进行清洁，CIP清洁就是只要按照正常的清洁工序清洁就可以了，但手工清洁要进行最差的清洁条件的清洁考察。

       接下来谈一谈在验证取样过程中常常见到的一个问题，在验证方案是我们已经写了取样方法了，但执行中发生了诸如取样顺序没有按照方案中要求进行，没有按照擦拭方法进行擦拭，还有就是取样编号错误，间接导致了检验结果的异常，这些是在清洁验证里面常常出现的。在检查里面发现很多清洁验证都是有偏差的，第一个原因可能就是你方案写得不清楚，第二个可能就是验证中出现问题了，再看检验结果里面经常出现的问题，对于化学残留检验来说，检验结果没有考虑回收率的问题，测定值没有乘以取样回收率，还有就是有的企业检验结果采用了原始测量值，用峰面积去比较，靠峰面积判断到结果底合不合格，其实这是不对的，你对你的清洁验证的标准都是用的你所计算出来的限度，而不是用的峰面积啊或者其它的，不能采用原始值去比较到底合不合格。

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       对于清洁验中的微生物限度，需不需要进行回收率测试的问题，其实微生物的测试结果我们是可以不进行回收率测试的，如果你制定了微生物限度的回收率测试，那你就计算的时候也要去计算这个回收率。

       清洁验证报告中常见的问题，就是出现偏差，对于清洁验证中的偏差其实很多的是未分析到根本原因就开始了后面的操作，容易把问题归结到人员操作上面，导致了后面依然出现了类似的问题，所以说如果出现了偏差，一定要分析到位以后，再继续开始后面的工作，而不是说偏差了就偏差了，后面就接着该怎么做就怎么做了，到底有什么问题我也不知道。

       清洁验证是出现OOS ，当检验结果出现了OOS，但是没有对实验室进行调查或者调查不充分，就直接转到生产系统进行第二阶段的调查了，这个里面其实许多企业都有发生，不止在清洁验证方面，这种实验室方面调查不充分的有许多的，还有就是生产过程中调查记录没有调查过程，直接给出了结论，像就是人为污染或者清洁方法有了问题，如果说你的清洁方法有问题，那首先你要评估你的清洁方法是刚开发的吗，如果是刚开发的还好，如果你是已经生产上应用了很长时间的清洁方法，那你这个原来的生产可能就需要调查了，所以一定不要轻易下清洁方法有问题的结论，要真正调查出根本原因。

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       在清洁验证完成以后总结报告阶段，只对检查结果进行了总结，没有总结咱们清洁方法对结果的影响，也就是总结的不全面。一些清洁验证结束了以后，没有描述它在什么样验证条件下，例如在清洁确认生产结束后最长待清洁间隔时间，连续生产时间，清洁后的最长放置时间等，在以后如果出现需要进行再验证的条件时，出现什么样的条件时要进行再验证。

       其实目前清洁验证里面出现问题比较多的就是上述几大问题了，也是笔者的验证过程中犯过的一些错误，希望我踩过的坑能给各位在清洁验证过程中起到一定的警醒。使大家的清洁验证流程更加合理。