【情况简述】

       最近我车间迎接了一次客户审计（潜在的准客户），MAH来考察我们生产线，寻求合作的可能。品种情况是这样的：软胶囊剂，批量XXX万粒。我车间软胶囊生产线每年的产能富裕量很大，我们的现有品种经扩批后，每年生产线有大约4个月的时间在停产，并且目前生产线仅有一个品种在用，属于专线生产，因此为提高设备利用率，增加效益，有引进新品种需求，双方就是是否具有合作可能展开了进一步交流。

       客户看了我们的设备基本资料和大概的工艺流以后，有了合作意向，因为当时建设时，主要生产设备都是进口的，品质过硬，所以客户就想来现场审计一下，并对公司的质量体系执情况进行一下深入了解和评判。

       这期间还有个小插曲，客户计划说下周一过来，但由于我们厂所在的地区周六出现"口罩"轻微波动，没有来成，经过几天的控制，情况受控了，客户马上在下下周一就过来了，人家显得比较有诚意。

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       说一下客户针对我们车间防止污染的交叉污染的控制上提出的不符合项吧。

       问题1：对于我们的取样面积提出了质疑，提出我们对于清洁验证取样时取样面积怎样确定是100CM² ，微生物取样面积怎么确定是25CM²，这个面积取的准确与否怎样确定？

       对于这个事情，我们确实没有考虑取样面积制定得有多准确，但我们的取样面积都是足量的，也就是说面积可能会大于实际的取样面积，并且我们还在最终检验结果乘以回收率，就是分析方法做出的回收率能达到80%，但我们检测出残留结果后，再乘以50%的回收率乘积系数。

       他们建议我们制作规定面积的取样用正方形，面积是固定的100或50或25等，在这个里面进行擦拭，就能保证取样的面积是准确的。这个器具可以是不锈钢的，与设备材质相同，可以耐受灭菌，重复使用。

       客户的建议好象真的解决了上面的问题，但我想说的是，您只提出了针对规则表面的取样方法，在实际的清洁验证取样过程中，通常在一个标准的材质试样表面上进行回收率研究，并采用验证方案实施取样相同的表面积。在较大面积进行回收试验时，通常可取 25 cm²或100 cm²。方案中对生产设备擦拭取样时，面积不可能都是 10 cm × 10 cm（也可能是 5 cm× 20 cm）。此外，恰好擦拭100 cm² 面积是不现实的（某些特殊几何形状的设备可能需要擦拭 60 cm²或 128 cm² ）。这样的方法针对于平坦的面积可以准确定量。但我们选取取样点的位置都是像死角等不易清洁的位置，如拐变处，管道变径处，角落处，搅拌螺旋等，这些怎样定？或者我们擦拭的是5X20=100或5X2X10=100，也就是说几个表面加起来等于100。所以我们可能需要针对不同的点分别制定擦拭的方式和取样方法，基于10 cm×10 cm取样面积的回收率可能适用于这些情况，如果采用这种方法，应当确定可接受的表面积范围（标准取样面积的 25%到 150%）。然而，如果方案中设备表面取样面积与标准值不同，样品中残留物限度应当根据实际的擦拭面积进行调整。

       最终结论：最后我们给出的方法是，实际测量方案是所确定的每一个取样点的长度和宽度信息都分别写明。

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       问题2：选丸台中含有特殊材质，在清洁验证中未制定原料残留测试。

       分析：选丸的主体材质是不锈钢，选丸台面为玻璃材质，玻璃材质没有清洁验证的数据，经综合考虑，该位置为低风险点，存在交叉污染的概率很低。

       理由：

       1、选丸台为品种专用，与其它品种没有交叉污染。

       2、考虑到本部位的材质直接接触的是胶丸外表面（胶皮），而并非是内容物（产品活性成分），因此残留活性成分的可能性很低。

       3、胶丸经过定型和干燥后胶皮变硬，对产品保护强度增加，胶丸变得不易破损，经历年生产的统计情况来看，在选丸岗位发生的胶丸破损概率很低，所以泄漏的机率也很低。

       4、与选丸台同材质的部位有配液罐的观察窗，同样为有机玻璃材质，并且该部位在生产过程中，更有可能接触到药液（药物的活性成分），该位置被污染的概率更大，在清洁验证方案中，对于此位置已经进行过清洁验证取样考察，结果符合接受标准。

       5、我生产线所使用的清洁剂只有水，热水、饮用水、纯化水，最终清洁后，会使用酒精来对设备表面进行擦拭消毒。

       6、胶丸经过定型和干燥后，于选丸前会先通过一下机选，使用机器进行粗选，就是把这种有漏液、"多胞胎"、"双胞胎"的明显畸形丸子，预先筛选出来，降低漏液机率，然后才会进行人工选丸，也是为了降低人工误差和减轻工人按劳动强度。

       最终结论：通过以上分析，选丸台的玻璃材质生产中被交叉污染的概率为低风险。不需要特别采取措施，但为了尽一步证实，我生产线计划在下一次周期性清洁再验证过程中，考虑将此位置做为一个取样点纳入清洁验证考察。

       问题3：C80泡罩包装机在清洁验证中未制定残留测试取样。

       分析：C80泡罩包装机的主体材质是不锈钢，与产品直接接触的材质为不锈钢，并且仅接触胶丸外表面，并非直接接触产品的活性成分，并且经过选丸工序后，胶丸在此工位发生破损的概率很低，经综合考虑，该位置为低风险点，存在交叉污染的概率很低，

       理由：

       1、泡罩包装机为品种专用，与其它品种没有交叉污染。

       2、设备直接接触产品的材质为不锈钢，接触产品的外表面（即胶皮），与内容物（产品活性成分）接触机率很小，不锈钢材质为生产工艺中产品接触的主要材质，所有直接接触设备的不锈钢表面，例如，配料罐、药液桶、过滤器、取样器等，均为不锈钢材质，并且各设备部件均有取样点进行清洁验证取样，结果合格。直接接触的取样点清洁结果的合格可以推断出，间接接触点清洁不合格的机率很小。

       3、在清洁后，泡罩包装机的设备表面，有取过微生物擦拭样品，检验结果符合规定，由此也可以判断出，设备已被清洁至符合再次生产的要求。

       最终结论：通过以上分析，泡罩包装机生产中，依据标准的清洁操作规程对设备清洁，被交叉污染的概率为低风险。不需要特别采取措施，但为了尽一步证实残留物的限度是否符合清洁验证中的接受标准，我生产线计划在下一次周期性清洁再验证过程中，考虑将此位置做为一个取样点纳入清洁验证考察，进行化学残留的取样。