年底了，包材供应商的一纸《调价通知函》打乱了我车间下一年的成本预算。

       事情是这样的，我车间某一生产量较大产品用的内包材（PVC）供应商，在年底给公司发过来了“调价通知函”，预计在明年4月份会进行调价。车间核算员算了一下去年一年的内包材成本，居然占据了该产品7.5%的成本。这一涨价，明年的成本控制目标更无法完成了，因此单位领导开会决定尝试另寻新的内包材供应商来降低采购成本，在4月份之前最好是确定下来。寻找相同材质的包材，这样变更的还少些，对产品的影响比较小。

       苦寻两个月，终于找到了品质相同，价格稍低的包材，本周一一上班采购给车间发过来几卷新厂家的包材，让上机试试效果，车间使用原来的包装参数确认了一下，一个是热封温度考察，另一个是成型温度考察。

       试验过程中发现如下问题：

       刚开始，吹泡成型有吹不好的，试机情况：低温（＜150℃）吹泡不能完全成型，泡罩深度不够，不够饱满；再调高温（＞170℃），成型有改善，后续升温并保持（175℃）之后，泡罩成型可以，可后部冲裁工位堵板，停机后在吹泡成型位置PVC走一会就被扯断膜，设备牵引致PVC断裂，无法正常生产。

       通过联系包装设备厂家，厂家判断可能是成型膜或热封冷却不良，导致PVC温度升高变形或延伸，建议增加冷却水流量或修改牵引力（调低）和成型温度（适当降低）。再走走看。经过观察几次拉断的位置和过程，主要是PVC膜与现在的PVC膜薄，设备暂停的时候，由于受热软化，在成型加热板升起的时候，容易在成型板和加热板褶皱卡在那里，成型牵引在送PVC过程中，就拉断了。原来的包材成型温度低，现在包材成型温度高了，导致后面出现了一系列的联锁反应。按照设备厂家给的建议，调了参数，冷却水流通量也调至最大，成型后冷却速度稍快，拉断现象得到控制，但目前由于包材数量限制，只试验的较低速度运行，剩余材料无法进行设备高速运行挑战了。

       这次试车考虑包材密封后的成型性、密封性和拉扯的影响，反复试车了很多次，现总结如下：内包装调车过程前期PVC成型吹泡不好，且PVC成型前后热收缩厉害（由225mm收缩至210mm），导致后面气夹牵引无法牵引，生产不能正常进行，PVC消耗多。

       下一步计划：

       新供应商PVC成型前后热收缩厉害，不太适用于生产，建议更换尺寸235mm（原来225mm）的PVC进行试机，同时进行包装过程前中后期和热封温度的外观、气密性和有关物质考察。

       当然经过调整以后，也包装出了一部分符合要求的产品，因此把本次同步铝塑合格产品，交接研发部用于新旧包材的产品质量对比研究，变更前后包装材料相关特性的对比数据，如对水蒸气的渗透能力。按照现行产品质量标准，对变更后连续生产的三批样品进行检验。

       对变更后前三批样品进行加速试验 3 个月的稳定性研究及长期稳定性研究，并与变更前产品的稳定性情况进行比较。

       稳定性研究中，除根据药品特点进行的各项检查外，还需关注药物和包装材料、容器之间是否可能存在相互作用，如包材中是否有成份渗出或迁移至产品内，或者产品是否存在重量减少的情况等，并有针对性地开展相应的研究工作证明这种相互作用对药品质量、安全性的影响。研发部评估后，给出建议是否可采购新PVC厂家物料。

       基于目前试机情况，我车间建议采购部再买5卷235mmPVC用于试机，同时做一下高速运行下的挑战试验，到货后车间及时领用试机。

       现在剩余半圈包材采用其他品种的铝塑模具试机，看看是否能用于其它品种生产，（因为该包材供应商确实有价格优势，并且可以签定除不可抗力以外的两年不涨价计划。）根据试机情况评估江PVC能否用于其它品种的铝塑包装。