目前采集已经常态化，随着我公司品种在集采中标数量的增多，车间也在逐渐适应生产任务的调整。最近我车间又有一个品种A中标后，正式进入供货期，本品种片形不是很大，属于小片子每批批量有300万片。投一批料压片机能压很久，车间里目前只有一台压片机能够生产此品种。所以说压片工序压力很大，一旦设备"趴窝"，全线将停产。所以说压片岗位很关键，有必要增一台压片机。

       为此公司领导决定将原来压B品种大片子的压片机用上，用于压A品种，曾经B品种也是中标品种，目前由于A品种订单量大，B品种已着手转移生产场地，原因嘛，还是A的利润比B的大很多，B品种我们生产根本就不挣钱，上游原料价格我们也不能控制，中标后原料飞涨，现在已经处于干一批陪几百块的地步，所以我们索性也当MAH，把这个品种转移给代加工企业，人家代加工企业是一个大型生产企业，有一个专干代加工品种的生产车间，设备效率比我们高，生产线也多，并且也有同规格的B品种，转移过去的流程比较简单，成功率也高。代加工企业生产效率高，也能挣到钱，可我们没有这个优势。所以正好就转移过去，这个对于两家是一个双赢的结果。

       这样一来B品种的压片机就空出来了，这两台车（压片机我们称之为车）是同型号，但转台（有的厂也叫冲盘）的模孔数量不同，一个是30冲的一个是47冲的，A品种使用的是47冲机器，现在这台30冲的我们也打算生产A，所以就要提设备变更申请，请增加生产设备，在车间技术员、设备管理员、质量管理专员等各方充分评估后，结论是变更可行，同意增加。

       这台压片机为了适应产品A的生产，各部门领导经过商议拿出两套方案：

       方案一：鉴于与A目前所使用的是同型号，所以可以购买一个47冲的原厂转台，更换上，再订购一套A品种的压片模具就可以了，这样和以前设备可以说是完全一样，压片机设置的参数也可以完全一样，至少是大部分可参考。但是压片机是进口的，订购备件至少6个月到货，时间太长。所以我们采取了下面的设备改造方案。

       方案二：因要改造压片机是30冲的，直接从模具厂家订购一套30冲的A品种的模具，可以从国内订货，供货期1个月内。

       经领导综合考虑，最终采用方案二，我们想节省时间，尽快投入使用，也可以说是节省了钱，但设备能效不能发挥到最大，毕竟30冲和47冲的转台转一圈差着17片呢，粗冲压小片子约等于"大马拉小车"就算是提高设备运行速度也赶不上47冲的压片机产能。但我们可以在最短的时间内用上设备，进行变更验证，根据最新的变更指导原则，更换同型号的生产设备只进行一个批次的稳定性考察就可以了，故果断选择了方案二。

       模具很快到货，接着就是试车了，安装后空载运行半小时完好无异常发生，然后我们就带料同步对设备进行验证了。

       接下来问题就来了，前半批设备运行一切顺利，可在中途拉坏了上冲杆，我们俗称"撞车"了，上冲到了出片工位该拉起来时，由于阻力太大，没上升到位，车速快，结果卡住了。压片机的上提升导轨也卡坏了。这样一弄，设备"趴窝"了，上提升导轨肯定得换了，并且要原厂配件，上文已经说了，进口件到货时间6个月，在这期间该设备承担的其它生产任务也全部中断了。想省点儿时间省点钱结果没省成。

       通过这次事故我总结了以下几点原因，发生事故与我们的经验不足有直接关系，首先冲压小片子，设备应该很轻松，所以操作员逐步向上提高了车速，与设备以往压大片子时的速度快出一些，但有一个重要的参数可能要调一下，那就是杆的润滑时间间隔，可能要缩短一些，要让冲杆得到足够的润滑，因为每分钟冲杆旋转的圈数多了，上下运动的次数比原来不知多了多少，润滑间隔没有匹配上。

       第二个就是要做好模具的验收，根据订购要求对模具的尺寸、公差、表面处理的要求、材质等均要一一审核，这项工作要使用部门和采购部门共同来验收，保证每一支模具都是合格的，但凡有一只不合格，后果是非常严重的，甚至可能导致设备报废。

       第二生产操作员对于，首批生产的重视不够，生产人员在开始生产做了首件检查后，盯了一段时间后，就不在操作间内了，而是去到了是中间产品质量检查间，仅每小时该检测片重时才会进去取样，如果一直有记录设备运行记录的话，或在现场多盯一会的话，在"撞车"前我们或许能够听出运行中声音、异响等不正常的信号，此时可以果断停车，防止更大有事故发生。

       所以说任何事情都有两面性，通过本次压片机"撞车"事件，我们损失了一些东西，可以用惨重来形容，但也要学习失败的原因，总结经验教训，以后设备的变更还会有很多，同样的事情我们要做到不能再发生，这也就是我通过本次事故学习到了，希望各位制药同仁也能读了本文，看到我这个反面典型错误，在自己的工作中如果同样的事情大家引以这戒！