成本和风险，只能降低一项

       我刚进药企时，就对于来料检验非常抵触，"这些原辅料都有出厂报告，也都是按照药典生产的，拿来用不就行了，为啥还非得重新检验一遍？"

       当然，后面查过几次不合格后，也就理解这种操作了，完全属于自保机制的一种。而近期FDA公布了一则483警告信，里面药企的思路同当年的我差不多。

       图源FDA

       这家药企对于原辅料，没做或者做的项目不全，完全依赖出厂报告，而且还使用已经过期的原料进行生产。

       图源FDA

       对于药品生产企业而言，你采购的原辅料到货后，很多是有鉴别项目以及检查的。之所以这样分类，而且还把项目以"性状"、"鉴别"、"检查"、"含量测定"的顺序来排列。个人觉得是有一定的理论支持的，性状嘛，更多的是肉眼看，或者相对简单的在一些水或者其他试剂中看下溶解度。如果性状这一个肉眼看的项目无法过关，那后续的根本不用做，就可以判定不合格然后退货。

       而鉴别则是看其是不是以目标组分作为主要成分，或者说，这个试剂中是不是含有目标组分，更多的是一些特征反应的化学属性。比如尿素有三个鉴别实验，第一个是取样后加热，后续还有加氢氧化钠试液以及硫酸铜试液，看有无显示紫红色。第二个是与硝酸反应，看能不能生成白色结晶性沉淀。这两个依赖的器具是较为常见的，一般实验室都能满足。第三个鉴别实验则是红外吸收图谱对比，这就依赖专业的设备。

       而含量测定是上面的外观性状过关了，也鉴别出确实含有主要组分后，再开展的。含量测定要测的是纯度，如果前面的鉴别都不合格，含量测定可以直接放弃。所有的都是依据实验难易程度、对专用设备的依赖性等等阶梯设计的。

       你要是不自己做全项目检测，然后如果产品到了成品阶段，发现某个指标不对。是不好分析问题原因的，就像盐酸在药典的含量要求是36.0-38.0%（g/g）。理论上36.1%和37.9%都是合格的，但当用来调节大体积溶液的酸度时，投料量会差别很大。很容易发现不同批次间的投料量忽高忽低，但盐酸的出厂报告上，遇到不负责的企业，有可能给你标注的是同一个数值。此时就不能依赖出厂报告的数据，必须有自己的入厂检测结果。

       图源FDA

       入厂检，一方面是怕供应商造假，一方面也怕有了偏差，调查起来太折腾。一个药品即使同一个项目不合格，也可能对应着多种原因。你肯定要保证所有的物料都是合格的，且有真实的数据，才能一一分析出来原因。

       不做入厂检测，确实能节省人力物力，甚至还可以缩短工时，但这种检测成本的降低，必然会以提高产品风险作为代价的。当然，既然企业已经直接使用过期的原料投产了，那各种不合理的操作，也就情理之中了。

       关于药品原辅料的保质期，国内一般有个时间节点，而进口的一些试剂则是以复验期作为节点。也就是说，我只负责这个时间段内的质量问题，过了这个节点，你自己去检测然后评估，出了问题与我无关。这其实是一个较为环保或者说经验化的问题，因为很多试剂的有效期，并不是说到了这个时间就不行了，而是大家都这样约定俗成一年，我也没必要以身犯险多搞出半年来。你经过一年又一个月的稳定性实验，给试剂定了12个月的保质期。但到底是14个月过期，还是24个月过期，并不好说。这种不确定性，就依赖使用方自己去评估风险。没有足够的数据积累，直接上手全部临期试剂，都有可能有问题，更不要说直接是过期的原料了。

       值得一提的是，在警告信里没提人员结构不足以支撑体系运行。那既然人员充足，为何主动放弃来料检？这就百思不得其解了。